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钣金加工工厂主要是根据设计图纸来进行设计然后进行加工，而且根据设计图的不同，其加工工艺也会不同，工艺的各个环节是可以做为零件的加工过程，现在最多的进行工业机械的钣金加工。
一、根据图纸来进行分步骤进行工艺流程操作，或是根据顾客给出的实体模样进行绘出其钣金件的零件图，主要的目的是根据图纸将所要加工的零件进行展现。
二、根据对钣金件的要求及材质的不同可以选择不同的下料方式，通常有剪床下料、冲床下料、数控下料、激光切割机下料。因为很多钣金零件对于激光切割的精度和质量的要求是比较高的，所以使用的方法是激光切割机进行下料，这样做的目的是为了能够保证质量，从而能够提高工作的效率。

三、折弯就是将平板件加工成立体的零件，其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折，目前主要使用的方法是数控折弯加工，这样做的目的是不仅为了提高效率，而且还能降低劳动的提成，保证了质量的提升。
四、焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度。焊接时其中非常关键的步骤，因为好的焊接点事不会出现焊渣的，也不会让钣金物件表面留下痕迹，可以进行渗水测验。现在使用比较多的气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等。
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1、激光切割系列：按客户来图加工。 2、机械外壳系列：注塑机、自动化、包装、印刷、陶瓷、电梯等大型机械钣金结构件。 3、 箱系列：室内外落地 机箱、自动售票机机箱 LED电子显示屏外壳等。 4、电柜机箱系列：网络通讯柜、配电柜、开关柜、交接箱、控制箱等。 5、医疗器械系列：器械柜、手术台、医疗床、医疗净化设备等。 6、装饰工程系列：铝天花、铝幕墙、铝型材、不锈钢装饰工程等。 7、办公用品系列：文件柜。 8、公共事业系列：自动售水机外壳、ATM柜员机壳体、公交车候车厅、智能垃圾分类回收箱。9.电力电子元器件制造；工业自动控制系统装置制造；五金产品制造；通信设备制造；金属制品销售
2、钣金加工工艺流程，钣金加工的主要工艺方法
作者简介：高俊毅，品质经理，高级工程师，国家QCC中级诊断师，主要从事钣金加工各工序的质量管理工作。
钣金加工工艺
钣金制造工艺主要有下料、钳工、成形、焊接，常见的工艺流程为：下料（数冲、激光、剪床、模具）→钳工（去毛刺、攻牙、扩孔、沉孔、压铆）→成形（冲压成形、折弯成形）→焊接（电弧焊、电阻焊、二氧化碳焊、氩弧焊），如图1所示。
图1 钣金加工工艺
常用材料
常用的钣金材料有：冷轧板（SPCC）、电解板(SECC)、镀锌板(SGCC)、热轧板（SPHC）、SUS304不锈钢、铝板(Al)、铜板（Cu）及一些新型有机复合材料，如环氧树脂板、PC材料、有机玻璃，材料实物如图2所示。
图2 钣金常用材料
（数控冲床、普冲下料、激光下料）
⑴ 外观。目视确认待使用材料的规格是否符合图纸或技术文件要求，外表面有无生锈、黑点、花斑、划伤、辊轧印等缺陷，对照工艺文件检查电解板、镀锌板、铝板是否需要贴膜，零件冲制后有无外观损伤，接刀痕及毛剌是否正常，冷板零件是否涂防锈油，产品摆放是否合理。
⑵ 尺寸。使用卡尺、千分尺确认板材的厚度，依据公司相应技术文件执行材料厚度验收，或依据《GB／T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》执行材料厚度检验；使用卡尺、投影仪（Laser QC）、QC模板确认冲压件每个冲孔的尺寸及相对位置，确保外形尺寸合格，重点留意原图上带公差尺寸的圆孔或方孔尺寸。
⑶ 功能。在冲孔尺寸要求非常严格的情况下，可以考虑用相应的塞规进行实配性检测。
⑷ 特性。冲制304不锈钢2B零件时注意零件外观是否一致，在对SUS304材质进料检验时每批材料均需进行盐雾试验，SUS304材料一般需要满足48h中性盐雾试验要求。
⑴ 外观。接收前道工序工件时首先确认工件外观是否有损伤，有没有进行防护；去毛刺时避免砂轮片划进工件表面造成机械划伤，不可用力过大以防止工件被打塌边，去毛刺后检查毛刺尖角是否除净。
⑵ 尺寸。在去毛刺时注意零件图上带负偏差的方孔，切记勿将方孔尺寸人为扩大；按图纸尺寸倒圆角、磨斜边，若外观面要求严格，倒圆角需用R规（或相应适配治具）进行适配，不需要倒圆角的工件（如面板及拉手条类需要贴PC面膜的工件）切记不要倒角；铝制品尽量不要使用打磨机去毛刺，建议使用锉刀或砂纸去除毛刺。
⑴ 外观。折弯工序完成首件折弯后，首先依据图纸确认工件的折弯方向，注意折弯后工件表面的折弯压痕是否正常，零件工艺有无要求垫胶纸；折弯后压死边时折弯刀槽较小，注意检查压死边后两面是否有拉痕，压死边时需要防止死边变形；对已经完成电镀、氧化的工件，折弯时需要垫胶纸防止电镀、氧化面损伤。
⑵ 尺寸。注意图纸上带公差的尺寸，特别是圆孔或方孔到折弯边的尺寸，确认有无拉孔及拉裂变形的情况，插框及机箱类零件在图纸无特殊要求的情况下一般遵循上盖为正偏差、底座为负偏差的原则；注意检查折弯角度，尤其是非正常角度（如90°、45°）的折弯尺寸；关注工艺卡或图纸上标注所需的专用刀模。
⑶ 功能。有折弯适配治具的使用折弯适配治具检验，有相应组件适配的使用相应组件进行适配。
⑴ 外观。沉孔首件加工完成后，依据图纸检查沉孔的规格、方向、位置、数量是否正确，注意检查下沉孔的外观是否存在不圆、刀痕等不良现象，注意清洁沉孔时留在工件表面上的碎屑及钻床台面的碎屑。
⑵ 尺寸。依图纸尺寸检测沉孔尺寸，对于装配螺钉及拉铆的沉孔以偏深为宜；依图纸检测沉孔的角度；在图纸没有要求时，对于压转轴（翻铆）的沉孔其深度以偏浅为宜，沉孔过深转轴就压不紧；用沉孔方式进行倒角时沉孔量不宜过大。
⑶ 功能。用对应的拉铆钉或螺钉进行适配，一般情况下螺钉面不允许超过产品表面。
⑷ 特性。板材较薄的工件沉孔时背面容易凸起，除控制好沉孔力度外，应及时向制造工程师或班组长反馈异常。
⑴ 外观。依图纸确认压铆件的规格、型号，确认所需压铆的方向、位置、数量，确认压铆效果，即有无露齿、变形、歪斜、压偏位置、模具压伤等。
⑵ 尺寸。确认压铆外观合格后进行推力和扭力测试（型式抽检）；若压铆处与方孔切边的距离很近，压铆时会使方孔切边变形，进而使方孔尺寸变小，必要时需对变形进行修锉。
⑶ 功能。用相应规格的螺母或螺钉对压铆螺纹进行检测，以轻松旋入确认压铆牙纹无损伤。
⑷ 特性。因小五金件种类繁多，切忌混料及用错料；压铆时防止工件歪斜导致表面压伤。
⑴ 外观。依图纸确认压段差的方向、位置、数量；清洁段差模上、下模面，防止工件表面压伤；调整好段差前后间隙，防止间隙过小造成工件段差处膜层损伤。
⑵ 尺寸。特别注意段差尺寸图上带有公差的依图检验；段差高度图上没有标公差的按上限0.2mm为佳；检验段差尺寸时从两端头检测，防止段差尺寸歪斜。
⑶ 功能。与相对应的工件进行适配，如压上盖段差时用底座进行适配。
⑷ 特性。压段差时重点在于定位，定位不仅要准确而且要牢固，防止因定位偏移而导致段差尺寸歪斜。
⑴ 外观。压死边前清洁压死边的模具，防止模具上的碎屑造成工件压伤；压死边后检验压死边的效果，死边不能留有明显缝隙；死边不许压得过头，背面不能留有死边压痕且用手触摸时无凹凸感。
⑵ 尺寸。压死边前先测量折弯尺寸是否歪斜；压死边后按图纸尺寸要求检测死边尺寸，同时检测工件的外形尺寸。
⑶ 功能。若有相对应的工件则用工件进行适配。
⑷ 特性。针对电镀、氧化工件，注意先电镀、氧化再进行压死边的顺序，否则会导致压死边处出现露白、发黑等外观不良现象，若在电镀前需压死边，应向制造工程师进行反馈。
⑴ 外观。根据工艺文件确认所用凸包模的型号是否选用正确；依图纸确认压凸包／压筋的规格、型号、方向、位置、数量；清洁压凸包／压筋模具，防止工件划碰伤；确认压凸包／压筋效果，凸包有无开裂、破损；压凸包后凸包与孔中心的位置是否偏移。
⑵ 尺寸。依图纸检测凸包尺寸，重点是凸包高度；若图纸上没有凸包局部放大图，要注意凸包高度有无包含板厚。
⑶ 功能。若有通用凸包高度治具则用治具进行凸包高度检测；若有相应的工件则用工件进行适配。
⑷ 特性。冲凸包时若是以边自行定位的，则要确保定位准确可靠。
⑴ 外观。根据工艺文件确认所用冲桥模的型号；依图纸确认冲桥的规格、型号、方向、位置、数量。清洁冲桥模具，防止工件划碰伤；确认冲桥效果，冲桥有无开裂、破损；确认冲桥处的毛剌是否过高。
⑵ 尺寸。依图纸尺寸检测冲桥尺寸；若冲桥的作用是扎线，则重点注意冲桥高度，一般按正偏差加工；若冲桥的作用是用来定位，则重点注意冲桥位置尺寸；若图纸上没有冲桥局部放大图，要注意冲桥高度有无包含板厚。
⑶ 功能。若有通用冲桥高度治具则用治具进行冲桥高度检测；若有相应的工件则用工件进行适配。
⑴ 外观。依图纸确认所需攻丝的牙纹规格、位置、数量；清洁攻丝机的台面，防止工件表面划碰伤；丝锥从离工件约1mm处开始向下攻牙，保证攻丝位置的准确性，防止丝锥头相对位置偏移产生工件表面损伤。
⑵ 尺寸。攻丝时确保丝锥上无碎屑，保证牙纹尺寸合格；同一孔内不许反复攻牙，防止牙纹滑牙、烂牙；确保牙纹深度符合图纸要求；通孔要求全牙的不可攻成半牙。
⑶ 功能。用相对应的通止规进行牙纹检测，要求通规通、止规止。
⑷ 特性。攻丝时确保攻牙孔与丝锥运行的方向一致；攻丝时丝锥上要经常加润滑油，保护丝锥且确保牙纹质量。
《钣金加工各工序过程管控要点》（下）见《钣金与制作》2019年第6期
——摘自《钣金与制作》 2019年第5期
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