关于【水泥稳定土配比】，水泥稳定土配比标准，今天向乾小编给您分享一下，如果对您有所帮助别忘了关注本站哦。
内容导航：1、水泥稳定土配比：市政道路及公路工程水泥稳定土基层和底基层施工工艺与技术方案2、水泥稳定土配比，水泥稳定土配比标准1、水泥稳定土配比：市政道路及公路工程水泥稳定土基层和底基层施工工艺与技术方案
1.5.1 适用范围
适用于新建和改建高速公路和一级公路水泥稳定土铺筑的基层和底基层施工。水泥稳定土包括：水泥土、水泥砂、水泥石屑、水泥碎石、水泥砂砾等。
1.5.2 施工准备
1.5.2.1 技术准备
设计施工图、设计说明及其他设计文件已经会审。
施工方案审核、批准已完成。
施工技术书面交底已签认完成。
基层用料检验试验合格。
恢复中线，直线段每 20m 设一中桩，平曲线段每 10m～15m 测设一中桩，同时测放摊铺面宽度，并在摊铺面每侧 200mm～500mm 处安放测墩，同时测设高程。摊铺应采用双基准线控制，基准线可采用钢丝绳或铝合金导梁，高程控制桩间直线段宜为 20m，曲线段宜为 10m。当采用钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m 长钢丝绳张紧力不应小于 1000N。
1.5.2.2 材料要求
土：对土的一般要求是易于破碎，满足一定的级配，便于碾压成型。高速公路工程上用于水泥稳定层的土，通常按照土中组成颗粒(包括碎石、砾石和砂颗料，不包括土块或土团)的粒径大小和组成，将土分为下列三种：
细粒土：颗粒的最大粒径小于 9.5mm，且其中小于 2.36mm 的颗粒含量不小于 90%(如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等)。
中粒土：颗粒的最大粒径小于 26.5mm，且其中小于 19mm 的颗粒含量不少于 90%(如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等)。
粗粒土：颗粒的最大粒径小于 37.5mm，且其中小于 31.5mm 的颗粒含量不小于 90%(如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等)。
对于高速公路和一级公路，水泥稳定土所用的粗粒土和中粒土应满足下列要求：
(1) 水泥稳定土用作底基层时，组成颗粒的最大粒径不应超过 37.5mm。土的均匀系数应大于 5。细粒土的液限不超过 40%，塑性指数不应超过 17。对于中粒土和粗粒土，如土中小于 0.6mm 的颗粒含量在 30% 以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于 10、塑性指数小于 12 的土。对于中粒土和粗粒土，其小于 0.075mm 的颗粒含量和塑性指数可不受限制。
(2) 水泥稳定土用作基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过 31.5mm。土的颗粒组成符合表1-8 的规定。
(3) 水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求：基层：不大于 30%；
底基层：不大于 30%。
有机质含量超过 2%的土酸性大，不应用于水泥稳定土施工。如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后才能使用。硫酸盐含量超过 0.25%的土禁止使用。
3. 水泥
1品种：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于水泥稳定土，快硬水泥、早强水泥以及其他特种水泥不应使用。水泥应有出厂合格证和质量证明文件，进场后应取样复试合格后使用。
2水泥初、终凝时间：宜选用初、终凝时间较长的水泥以适应工艺要求，一般要求初凝时间大于 3h 和终凝时间大于 6h 的水泥。
3强度等级：宜采用强度等级为 42.5 级的水泥或品质稳定的强度等级为 32.5 级的水泥。
水：饮用水(含牲畜饮用水)均可用于水泥稳定土施工。
1.5.2.3 机具设备
主要机械及仪器、检测设备：灰土搅拌机、摊铺机、铲车、自卸汽车、振动压路机、胶轮压路机、水车、全站仪、经纬仪、水准仪、钻芯机、弯沉仪、3m 靠尺。
一般机具：测墩、3mm 或 5mm 直径钢丝绳、倒链、钢钎、铝合金导梁、试验设备等。 1.5.2.4 作业条件
水泥稳定土的下承层已施工完毕并交验。表面应平整、坚实，各项检测必须符合有关规定。检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。
路肩处理：在路堑式断面的路段，两侧路肩上每隔 5m～10m 距离交错开挖泄水沟；在路堤断面的路段，当路肩用料与稳定层用料不同时，应采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔 5m～10m 距离交错开挖泄水沟。
1.5.3 施工工艺
1.5.3.1 工艺流程
混合料配合比设计→原材料试验→室内混合料配合比试验→调试拌合机→混合料拌和→运混合料→摊铺→碾压→接缝→养生
1.5.3.2 操作工艺
1. 混合料配合比设计
水泥稳定土的混合料组成设计的 6d 保湿养生及 1d 浸水抗压强度应满足：高速公路基层 3～5MPa；高速公路底基层 1.5～2.5MPa，具体强度依设计要求。通过试验选取最适宜于稳定的土，确定水泥剂量、最佳含水量和掺合料的比例。
2. 原材料试验
土和集料：颗粒分析、液限和塑性指数、相对密度、重型击实试验、碎石或砾石的压碎值试验、有机质含量(必要时做)、硫酸盐含量(必要时做)。
改善级配的调整试验：对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等掺加某种土或集料改善其级配的调整试验。
水泥的强度等级、安定性、标准稠度用水量及初终凝时间试验结果应满足水泥稳定土对原材料的品质要求。
3. 室内混合料配合比试验
制备同一种土样、不同水泥剂量的水泥稳定土混合料，以水泥重量占全部集料和土的干重的百分
比表示。
1) 做基层用：稳定中粒土和粗粒土：一般为 3％、4％、5%、6％、7％；强度要求较高时为
4％、5％、6％、7％、8％；稳定塑性指数小于 12 的细粒土：5%、7％、8%、9％、11％；稳定其他细粒土：8％、10％、12％、14％、16％。
2) 做底基层用：稳定中粒土和塑性土：3％、4％、5％、6％、7%；稳定塑性指数小于 12 的细粒土：4％、5％、6％、7％；稳定其他细粒土：6％、8％、10％、12％。
在能估计合适剂量的情况下，可以将五个不同剂量缩减到三或四个。
通过击实试验确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度可用内插法确定。
按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的无侧限抗压强度试件应有的干密度。试件干密度=击实试验所得最大干密度×现场要求压实度。
按最佳含水量和计算所得的干密度制备强度试验的试件。试件的最少试验数量应符合表1-9 的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。
无侧限抗压强度试验：试件在规定的养生温度下保湿养生 6d、浸水 1d 后，进行无侧限抗压强度
试验。
规定的养生温度为：冰冻地区 20±2℃；非冰冻地区 25±2℃。计算强度试验结果的平均值和偏差系数 Cv。
根据强度标准选定合适的水泥剂量。该水泥剂量试件室内试验结果的平均抗压强度应符合下式
要求：
R≥Rd／(1-ZaCv) (1-1)
式中：Rd——设计抗压强度；
Cv——试验结果的偏差系数(以小数计)；
Za——标准正态分布表中随保证率(或置信度 a)而变的系数，高速公路、一级公路应取保证率95%，此时 Za=1.645。
工地实际水泥剂量应略高于试验剂量。工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多 0.5% ～1.0％。采用集中厂拌法施工时，可只增加 0.5％。
为保证拌和的均匀性应取最小剂量。当混合料组成设计所确定的水泥剂量小于最小剂量(表 1-10) 要求时，应取最小剂量。
延迟时间对混合料强度和所达到的干密度的影响：从加水拌和到碾压终了的延迟时间对混合料强度和所达到的干密度有明显的影响。在进行混合料配合比设计时，混合料拌和后每隔 2h 取样进行重型击实试验，并制作无侧限抗压强度试件。即拌和后相隔 0h、2h、4h、6h、8h 分别做击实试验确定最大干密度和制作无侧限抗压强度试件，确定现场最迟碾压时间。
调试拌合机
在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，通过筛分检查混合料的颗粒组成，并测定混合料含水量，使混合料颗粒组成及含水量达到规定的要求。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
混合料拌和
配料应准确，拌和应均匀，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌和前反复调试好机械，以使拌合机运转正常，拌和均匀。各成分拌和按比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量应进行记录。随时抽查混合料的级配及集料的级配。拌和时混合料的含水量宜大于最佳含水量 1％～2％，并根据天气状况及运输距离的远近调整含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量大于最佳含水量，以补偿后续工序的水分损失；施工现场实际采用的水泥剂量比室内试验所确定的剂量适当增加，一般不少于 0.5％，最多不超过 1%。在拌和过程中随时采用 EDTA 曲线法抽测水泥剂量，拌和完成的混合料应无灰团、色泽均匀，无离析现象。
运混合料
拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌合机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持一定的装载高度以防离析。运输混合料的自卸车，应避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压
成型的稳定层造成损坏。
. 摊铺
确定松铺系数：根据不同的机械和材料，正式施工前应铺筑试验路段，确定松铺系数。通过试验路段检验所采用的施工设备能否满足上料、拌和、摊铺和压实的施工工艺、施工组织，以及一次碾压长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干密度、含水量及使混合料达到合格压实度时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。
如下承层是稳定细料土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。当水泥稳定土需分两层施工时，在铺筑上层前，应当在下层表面先撒薄层水泥或水泥净浆。在铺筑上层稳定土之前应根据下承层湿润情况洒水，始终保持下承层表面湿润。
应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土专用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
拌合机与摊铺机的生产能力应互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌合机的总产量宜大于 400t／h。如拌合机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，应保持摊铺机前后相距 5m～10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。
. 碾压
摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，应立即展开压实工作。碾压分初压、复压、终压。初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍。复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止。终压时，采用轻型压路机，静压一遍。
碾压完一般需 6～8 遍。直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠 300mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀压实。压路机的碾压速度，头两遍以采用 1.5～1.7km／ h 为宜，以后宜采用 2.0～2.5km／h。压实后表面应平整，无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。水泥稳定层宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面应始终保持湿润。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量要求。
分层施工时，分层厚度的确定与碾压机具有关。用20t 以上轮胎式振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过 200mm。压实厚度超过200mm 时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为 100mm。分层摊铺时，下层宜稍厚。
应严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡应与路面面层一致，水泥稳定层施工时严禁用薄层贴补法进行找平。
. 接缝
横向接缝要求
1) 摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过 2h，应设置横向接缝。
2) 设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约 3m 长，其高度应稍许高出方木高度。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
3) 如摊铺中断后未按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过延迟时间，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
纵向接缝处理：原则上应避免纵向接缝。若分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约 5m ～10m 同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
养生
每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。水泥稳定土层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，若采用重型振动压路机进行上层碾压作业时，其下层水泥稳定土层应养生 7d 后铺筑上层水泥稳定土。
养生方法
宜采用砂层保护法进行养生，砂层厚度宜为 70mm～100mm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
对于基层，也可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8～1.0kg／m2(指沥青用量)选用。沥青乳液宜分两次喷洒：第一次喷洒沥青含量约 35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂后撒布 3mm～8mm 的小碎(砾)石，做成下封层。
无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿。
交通控制：在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应禁止一切其他机械车辆通行。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过 30km／h，禁止重车通行。
1.5.3.3 季节性施工
1. 水泥稳定土施工宜在春末或夏季组织施工，施工期间的最低气温应在 5℃以上，并保证在冻前半月至一个月完成，以防冻融破坏。
2. 在雨季施工水泥稳定土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥混合料遭雨淋。并采取措施排除表面水，勿使运到路上的集料过分潮湿，避免降低水泥稳定土强度。
1.5.4 质量标准
1.5.4.1 基本要求
1土和粒料应符合设计和施工规范要求，土块应经粉碎，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料。
2水泥用量应按设计要求控制准确。
3摊铺时注意消除离析现象。
4混合料应处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。
5碾压检查合格后应立即覆盖或洒水养生，养生期应符合规范要求。
1.5.4.2 实测项目。
见表 1-11、表 1-12。
1.5.4.3 外观鉴定
表面平整密实、无坑洼、无明显离析。
施工接茬平整、稳定。
1.5.5 成品保护
1.5.5.1封闭施工现场，非施工人员不得进入养护路段。
1.5.5.2悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场。
1.5.5.3严禁车辆进入处于养生期间的路段。
1.5.5.4严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖100mm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。
1.5.6 应注意的质量问题
1.5.6.1水泥稳定土结构层施工时，水泥稳定土从拌和到碾压之间时间宜控制在3～4h。确保水泥稳定土在终凝前完成碾压，防止因延迟时间降低水泥稳定土的强度。
1.5.6.2水泥稳定土基层施工中，两施工段的衔接处按规定认真处理，防止接茬处出现裂纹和压实度达不到设计要求。
1.5.7 环境、职业健康安全管理措施
1.5.7.1 环境管理措施
1对细颗粒散体材料应尽可能在库内存放或严密遮盖，运输时采取封闭措施以减少扬尘，保护周围
环境。
2现场存放油料必须对库房进行防渗漏处理，储存和使用时都要采取隔油措施，以防油料污染水质。
3对施工噪声应进行严格控制，最大限度地减少噪声扰民。
4施工临时道路定期维修和养护，每天洒水 2～4 次，防止扬尘。
1.5.7.2 职业健康安全管理措施
施工现场应有施工机械安装、使用、检测、自检记录，做好施工机械设备的日常维修保养，保证机械的安全使用性能。
施工现场的材料保管应依据材料性能采取必要的防雨、防潮、防晒、防冻、防火、防爆等措施。
施工现场应设专人指挥运输车辆。
2、水泥稳定土配比，水泥稳定土配比标准
水泥稳定土定义：在经过粉碎的或原来松散的土中，掺入足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为水泥稳定土。用水泥稳定细粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用的土类而定，可简称为水泥土、水泥砂或水泥石屑等。用水泥稳定中粒土和粗粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用原材料而定，可简称为水泥碎石、水泥砂砾等。
1、准备工作
（1）准备下承层当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：
a、对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
b、对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。
c、底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。
d、逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。
（2）测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。
（3）确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。
（4）备料在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
（5）计算材料用量方法同石灰稳定土。
2、对土质的要求
对土的一般要求是易于破碎，满足一定的级配，便于碾压成型。高速公路工程上用于水泥稳定层的土，通常按照土中组成颗粒（包括碎石、砾石、砂颗粒，不包括土块和土团）的粒径大小和组成，将土分为下列三种：
细粒土：颗粒的最大粒径小于9.5mm，且其中小于2.36mm的颗粒含量不小于90%（如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等）。
中粒土：颗粒的最大粒径小于26.5mm，且其中小于19.0mm的颗粒含量不小于90%（如沙砾石、碎石土、级配沙砾、级配碎石等）。
粗粒土：颗粒的最大粒径小于37.5mm，且其中小于31.5mm的颗粒含量不小于90%（如沙砾石、碎石土、级配沙砾、级配碎石等）。
水泥稳定土结构层的施工:
水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻（-3~-5℃）到来之前半个月到一个月完成。
在雨季施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。路拌法施工时，应采取措施排除下承层表面的水，勿使运到路上的集料过分潮湿。
3、拌和
（1）摊铺水泥在人工摊铺的集料上，用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。
（2）干拌①用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。
②在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
③在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。
（3）洒水的湿拌干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，Φ4mm的孔眼。洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5%~1.0%，稳定细粒土，较最佳含水量大1%~2%，不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适。
4、摊铺和碾压
(1)混合料运到现场后，应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料，摊铺机宜连续摊铺。
(2)在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。
(3)基础分两层施工时，在铺筑上层前应在下层顶面先洒水湿润。
(4)混合料每层摊铺厚度应根据碾压机具体类型确定。用12t—15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18t-20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；采用能量大的振动压路机碾压时，经过试验可适当增加每层的压实厚度。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层最小压实厚度为lOcm。
(5)水泥稳定土混合料的密实度(重型击实法)上基层不得少于98％；底基层不得小于97％。
(6)水泥稳定土施工时严禁用薄层贴补法进行找平。
(7)当混合料的含水量达到最佳含水量时，应立即用轻型两轮压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压时应重叠1／2轮宽，后轮应超过两段的接缝处。后轮压完道面全宽时为一遍，一般需压6—8遍，直到达到要求的密实度为止。
(8)压路机的碾压速度，头两遍以1．5-1．7km／h为宜，以后逐渐增加到2．0—2．5km／h。
(9)为保证稳定土层表面不受损坏，严禁压路机在已完成的或正在碾压的地段上调头或急刹车。
(10)碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水份蒸发过快，应及时补洒适量的水份。
(11)碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应采取有效措施处理，达到质量要求。
(12)水泥稳定土应尽可能缩短从加水拌和至碾压终了的延迟时间，延迟时间不应超过2ho宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，达到要求的密实度。碾压结束之前，其纵横坡度应符合设计要求。
(13)用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端，人工将末端含水量合适的混合料修整整齐，紧靠混合料处放置与压实厚度相同的方木，整平紧靠方木处的混合料，方木另一侧应支撑牢固以防碾压时将方木移动，用压路机将混合料碾压密实。在重新摊铺混合料之前，将固定物及方木移去，并将四周清理干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺下一段的混合料。
(14)宜采用多台摊铺机前后相距5m·8m并排同步向前推进摊铺混合料，以减少纵向接缝数量。在纵向接缝处，必须垂直相接，严禁斜面搭接。纵缝的设置，在前一幅摊铺时，靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，支撑高度与稳定土层的压实厚度相同。养护结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑。
5、水泥稳定土的优缺点
(1) 优点
a、水泥稳定土的强度高，稳定性好；
b、水泥稳定土的整体性好，承载力高；
c、水泥稳定土的强度可以调整，7d抗压强度可以小于1.0mpa，也可以达到素混凝土强度10mpa以上；
d、几乎各种土都可以用水泥进行稳定；
e、水泥稳定土既可以在公路上就地拌和，又可以集中厂拌，便于施工；
f、在缺乏粒料地区，采用水泥稳定土是比较经济的。
（2）缺点
a、不能直接接受汽车轮胎的磨耗作用。
b、收缩系数大，易产生收缩裂缝；
c、因为水化和结硬左右比较快，施工期短；
d、不宜在雨季施工，或雨季施工较困难。
6、施工中相关要求
水泥稳定土结构层施工时，应遵守下列规定：
（1）土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。
（2）配料应准确。
（3）路拌法施工时水泥应摊铺均匀。
（4）洒水、拌和均匀。
（5）应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。
（6）应在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%~2%）时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度（最低要求）。
本文关键词：水泥稳定土配比一般有几种，水泥稳定土配比计算方法，水泥稳定土配比计算，水泥稳定土配比有几种，水泥稳定土配比用量。这就是关于《水泥稳定土配比，水泥稳定土配比标准（市政道路及公路工程水泥稳定土基层和底基层施工工艺与技术方案）》的所有内容，希望对您能有所帮助！