本文目录
- 关于G83钻孔代码
- 数控g83用法
- g83钻孔循环指令格式是什么
- 数控编程G83怎么用
- 数控G73 G81 G82 G83 什么区别
- 数控车床编程g83怎么用
关于G83钻孔代码
G83X～Y～Z～R～Q～P～F。
其中R为增量模式下的起始点到起始点的距离（即平面是相对的），为绝对模式下的指定坐标点，Q表示每次钻的深度，P为孔底保持时间。
G83编程练习示例：佩克钻井循环：格式：G83xs＿yumz＿rum＿qum＿fumation。
X，Y钻位，Z加工深度，R回拷贝返回点，Q每进给，F进给速率，K次加工（必须由G91指定），G98回起始点，G99回R点。
扩展资料：
注意：回退卷由参数5115决定。
编程就是编写一个程序简而言之，就是让计算机解决问题一定100计算系统提供一个特定的操作方式，是计算系统按照运行的计算方法，最后得到的相应结果的过程。
为了使计算机理解人的意图，人类就必须告诉计算机的思想、方法和手段的亟待解决的问题，通过计算机可以理解的形式。
因此计算机可以根据人类一步一步工作指令完成特定的任务。这个人类和计算系统之间的通信过程称为程序设计。
程序设计：用逻辑流程设计一个“受控系统”。
数控g83用法
G83在数控车床中是钻孔循环。
简单举个例子来说
G83Z-23R0Q1000r5Sl8
Q是每次钻多深，Q1000就是1mm，Q100就是0.1mm
R是退钻头退到零点，为了排削，你也可以编成R10等等，按上面的解释就是：每打1mm深就退刀至零点排削，然后继续打，一直到Z-23.
扩展资料
三要素
选择原则
确定三要素的基本原则：根据切削要求先确定背吃刀量，再查表得到进给量，然后再经过查表通过公式计算出主切削速度。在许多场合我们可以通过经验数据来确定这三要素的值。
选取方法
实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：
①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。
②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。
③粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工作班的工作时间。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。
背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。
通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。
进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。
参考资料:百度百科-数控车床
g83钻孔循环指令格式是什么
g83指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--。
X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。
用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。
二、注意事项。
G83钻孔循环只能简化编程，并不能提高加工效率，如果几个回合的退刀就可以完成的，建议还是用G1编程，每一回钻深些，第二回钻的深度为第一回深度的80%，以后递减。
钻孔循环被中止后，再次起启将从开始执行。需在注意钻孔精度。
根据系统参数设定，钻孔循环每次退刀可以设定为完全退出，或只退回参数R的值。
系统不同，其使用参数或有不同，具体请以机床系统手册为准。
数控编程G83怎么用
G83深孔循环的两种方式
1、G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_，如下图所示：
注释：Q值是一个恒定的值，这意味着从孔的顶部到底部，每次都采用的是同一个深度在加工，由于加工安全性的需要，通常会选取最小的值，这也意味最少的金属去除率，在无形中也浪费了大量的加工时间。
2、 G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_，如下图所示：
注释：
每次切削的深度分别用I,J,K来表示：
在孔的顶部工况良好时，我们可以设置更大的I值，来提高加工效率；在加工孔的中部工况一般时，我们采用逐步减少的J值的方式来保证安全性和效率；在加工孔底部工况恶劣时，我们通过设置K值来保证加工的安全性。
扩展资料：
G83的好处
使用G83是个最安全的选择
深孔加工会因为钻头的切削刃无法及时的冷却，润滑而过快的磨损，孔内的切屑也会因为深度的关系难以及时排出，如果排屑槽内的切屑阻挡了冷却液，不仅会大大降低刀具的寿命，切屑还会因为二次切削而使得加工孔的内壁更粗糙，从而进一步造成恶性循环。
如果每钻削一小段距离-Q就让刀具抬升到参考高度-R，在靠近孔底加工时可能比较适用，但是在加工孔的前半部分时就会因此而花费大量的时间，这就造成了不必要的浪费。
数控G73 G81 G82 G83 什么区别
数控G73、G81、G82、G83区别为：操作不同、用途不同、停刀不同。
一、操作不同
1、G73：G73深孔钻削，时断时进，达到断削排削效果。
2、G81：G81循环钻孔，钻孔深度要求一次到位。
3、G82：G82加工到底部进停一下再提起刀具。
4、G83：G83循环钻孔比较深，达到深度，先提刀在下刀。
二、用途不同
1、G73：G73用于孔深小于3倍钻头直径的孔加工。
2、G81：G81用于普通钻孔循环。
3、G82：G82用于加工阶梯孔或是盲孔。
4、G83：G83用于深度超过3倍钻头直径的深孔加工。
三、停刀不同
1、G73：G73停刀后，需要再接着加工。
2、G81：G81停刀后，需要再接着加工。
3、G82：G82停刀后，刀具立刻返回到安全高度。
4、G83：G83停刀后，需要再提起刀具，进行修光底面。
数控车床编程g83怎么用
数控加工中的深孔啄钻循环指令G83：
适用于加工较深的孔，与G73不同的是每次刀具间歇进给后退至R点，可把切屑带出孔外，以免切屑将钻槽塞满而增加钻削阻力及切削液无法到达切削区。
每段进给完成后，Z轴返回的是R点，然后以快速进给速率运动到距离下一段进给起点上方d的位置开始下一段进给运动。
5114# 钻削固定循环G83的退刀量或留空量0----32767
5115# 固定循环G83的留空量0----32767
扩展资料：
数控车床G73指令
G73指令适用于高速深孔钻削循环。
在高速深孔钻削循环中，从R点到Z点的进给是分段完成的，每段切削进给完成后Z轴向上抬起一段距离，然后再进行下一段的切削进给，Z轴每次向上抬起的距离为d，由531＃参数给定，每次进给的深度由孔加工参数Q给定。
该固定循环主要用于径深比小的孔（如Φ5，深70）的加工，每段切削进给完毕后Z轴抬起的动作起到了断屑的作用。
参考资料：
百度百科——G指令